Dari segi sejarah, pembuatan kastor industri menggabungkan penempaan, tuangan, pengecapan dan kimpalan. Penempaan dan penuangan kastor dan roda tidak berubah dengan ketara sepanjang 50 tahun yang lalu. Banyak saiz dan bentuk produk perkilangan yang sama dalam proses ini sama sekali tidak berubah. Bahagian pembuatan kastor industri yang telah berubah dengan ketara ialah fabrikasi pelantar kastor, yang merupakan badan utama kastor. Pada masa lalu pelantar itu dibuat menggunakan pengecapan komponen standard yang dikimpal sama ada pada penempaan bahagian pusing atau antara satu sama lain. Aksesori seperti brek atau pelindung kaki telah direka menggunakan kerja besi untuk mengubah suai reka bentuk dan kemudian dikimpal kepada komponen standard. Caster Concepts telah membawa fabrikasi ke tahap baharu yang telah merevolusikan penambahbaikan dalam pembuatan kastor pelantar dengan:meningkatkan kekuatan, meningkatkan kualiti, dan memendekkan masa pengeluaran.
Penambahbaikan ini diperoleh daripada pemotongan laser dan pembentukan pelantar yang mengeluarkan kira-kira 40% daripada kimpalan dan mengubah secara mendadak proses reka bentuk/binaan.
1. Peningkatan Kekuatan
Dalam pengeluaran kastor tugas berat platform yang dilekatkan pada kaki dibuat dalam satu kosong rata. Kosong "dibangunkan" untuk menampung bahan yang akan dimakan pada masa kaki dibentuk. Proses pembentukan, menggunakan brek tekan, menggerakkan bahan kaki supaya kaki berada dalam orientasi 90 darjah ke platform. Dalam proses "pemasangan/kimpalan" kaki akan dikimpal pada platform dengan cara tradisional. Proses pembentukan, apabila selesai, menjadikan bahagian yang 25% lebih kuat daripada produk yang dikimpal dan tidak boleh gagal melainkan terdapat kegagalan bahan sepenuhnya. Proses pemotongan/pembentukan laser benar-benar menghilangkan kawasan yang berpotensi gagal daripada produk siap.
2. Peningkatan Kualiti
Apabila bahagian dibuat dalam proses pengecapan pada mulanya terdapat kegagalan bersih bahan (kira-kira separuh daripada ketebalan bahan) dan mereka baki bahan akan "terpecah" meninggalkan tepi yang mempunyai kebolehubahan dalam julat { {0}}.03 inci. Apabila bahagian dipotong dengan laser, kualiti tepi dan lubang (untuk peletakan gandar) boleh dipegang dalam jarak 0.002 inci. Impak paling ketara bagi ketepatan ini sebenarnya adalah dengan gandar, bukannya mengisar lubang ke dimensi akhir, lubang dipotong pada mulanya kepada kesesuaian ideal yang meningkatkan kualiti produk akhir dengan ketara.
3. Pengeluaran yang dipendekkan Masa
Jika direka dengan betul, proses pemotongan/pembentukan laser boleh menghasilkan bahagian mesin yang lebih dekat dengan produk siap apabila dipotong. Ini kerana semua komponen peranti pada asasnya disepadukan ke dalam kosong laser asal, jadi terdapat sedikit atau tiada kimpalan tambahan yang diperlukan. Mengelakkan operasi sekunder akan sentiasa mempercepatkan proses pembuatan produk sambil mengawal kos tambahan. Kejuruteraan boleh mereka bentuk kastor tugas berat menggunakan proses pembuatan paling moden untuk memaksimumkan pulangan pembelian anda.